Produktion
Unsere Produktion –
durchgehend hohe Qualität
Wer Maßstäbe bei Grobblech setzen will, muss den ganzen Weg gehen. Deshalb decken wir bei Dillinger die gesamte Produktionskette ab – von der Koks- und Roheisenproduktion über die Stahlerzeugung bis zur Blechherstellung. Nur auf diese Weise können alle entscheidenden Faktoren kontrolliert, optimiert und perfekt aufeinander abgestimmt werden. Dabei nutzen wir in immer mehr Bereichen Technologien der Industrie 4.0, um unsere Abläufe schneller, effizienter und flexibler zu gestalten.
In Dillingen sind alle Prozesse und Kompetenzen an einem Standort konzentriert. Hier arbeiten Hochöfner, Stahlwerker, Metallurgen, Walzwerker, IT-Experten und Logistiker eng vernetzt zusammen. So entstehen gemeinsam mit unseren anspruchsvollen Kunden überzeugende Lösungen für die Herausforderungen der Zukunft.
Die Prozesse
Roheisenherstellung
In den Hochöfen wird aus Eisenerz, Koks, Kohle und Zuschlagstoffen Roheisen erzeugt. Das übernimmt die ROGESA, eine Tochter von Dillinger und Saarstahl. ROGESA verfügt über zwei Hochöfen mit 11,2 und 12,0 Metern Gestelldurchmesser. Diesen vorgelagert sind zwei Sinteranlagen. Koks wird vor allem aus der ebenfalls zu Dillinger und Saarstahl gehörenden Zentralkokerei Saar (ZKS) zugeliefert.
Der Hochofenprozess wird ständig auf höhere Effizienz und Qualität optimiert, beispielsweise durch sehr hohe Kohleeinblasraten. Auch die Nachhaltigkeit ist wichtig. So werden in einem Gichtgaskraftwerk am Standort Dillingen Kuppelgase in elektrische Energie umgewandelt.
Bei der Herstellung von Roheisen entsteht als Nebenprodukt auch Schlacke, die als ökologisches Bauprodukt im Straßenbau oder granuliert als Hüttensand in der Zementindustrie Verwendung findet.
Stahlerzeugung
Im LD-Stahlwerk wird Roheisen unter Zugabe von Recycling-Schrott in zwei 190-t-Konvertern durch Sauerstoffaufblasen zu Rohstahl gefrischt. Dieses Verfahren wandelt das kohlenstoffreiche Eisen in kohlenstoffarmen Stahl um. Einen wichtigen Schritt des Stahlwerksprozesses bilden sekundärmetallurgische Behandlungen wie z. B. die Vakuumbehandlung des flüssigen Stahls. Vakuum-Tankentgasungsanlagen ermöglichen es, tiefste Gehalte an unerwünschten Begleitelementen im Stahl – wie z. B. Schwefel – einzustellen und die Legierung auf den nachfolgenden Walzprozess abzustimmen. Die Kapazität der Vakuum-Anlagen ist darauf ausgelegt, die gesamte Stahlproduktionsmenge zur Herstellung höchster Reinheitsgrade zu behandeln.
Hauptprodukt des Stahlwerks sind die Stranggussbrammen, die in Formaten von bis zu 600 x 2.200 Millimetern vergossen werden. Das bedeutet Weltrekord! Im Dillinger Stahlwerk werden sowohl das Senkrecht-Abbiege-Verfahren als auch das Senkrecht-Verfahren eingesetzt. Sie erzielen einen weitaus besseren Reinheitsgrad über den gesamten Querschnitt der Bramme als andere Stranggießsysteme. Weitere Stahlwerkserzeugnisse sind konventionell gegossene Blöcke bis 60 Tonnen Bruttogewicht und Stahlformguss.
Grobblechproduktion
Die Dillinger Grobblechwalzwerke an den Standorten Dillingen und Dünkirchen (Dillinger France) gehören zu den leistungsstärksten der Welt. Hier werden Brammen und Blöcke zu Grobblechen mit teils ungewöhnlichen Abmessungen verarbeitet. Längen bis zu 40 Metern, Breiten von über 5 Metern und Dicken von bis zu 600 Millimetern sind keine Seltenheit. Zur Erzeugung maßgeschneiderter Grobbleche arbeiten Stahlwerk, Walzwerk und Produktentwicklung eng zusammen: Die chemische Zusammensetzung, Walzverfahren und Wärmebehandlungsparameter werden optimal auf das spezifizierte Anforderungsprofil des Stahls abgestimmt.
Jeweils zwei Quarto-Reversiergerüste bilden das Herzstück der beiden Walzstraßen. Mit den ungewöhnlich großen Ballenlängen von bis zu 5,5 Metern erlauben sie die Erzeugung sehr breiter Bleche und hoher Stückgewichte. Aufgrund der enormen Walzkraft von maximal 108.000 kN (ca. 11.000 Tonnen) sind hohe Umformgrade auch bei sehr dicken Blechen möglich.
Das Einbeziehen von Kühlanlagen und Wärmebehandlungsöfen sowie einer Vergütungsanlage ermöglicht die Fertigung von Grobblechen in allen gewünschten Lieferzuständen.
Jedes Blech, das unsere Werke verlässt, wird vorher nach Kundenangaben einer Inspektion unterzogen. Zerstörungsfreie Prüfungen wie z. B. Oberflächenkontrolle, Form- und Maßkontrolle oder Ultraschallprüfung erfolgen im Produktionsfluss am Blech selbst. Zur Prüfung der mechanisch-technologischen Eigenschaften wie Streckgrenze, Zugfestigkeit, Härte, Kerbschlagzähigkeit u. a. werden aus dem Blech Proben entnommen, die im Abnahmeprüflabor mit unterschiedlichsten Testverfahren untersucht werden.
Umfangreiche Verlade- und Transportkapazitäten – ob per Lkw, Eisenbahn oder per Schiff über den Binnenhafen in Dillingen und diverse Seehäfen – erlauben eine hohe Flexibilität zur schnellen und effizienten Lieferung an den Kunden.